انواع عملیات حرارتی

براساس دما دو نوع عملیات حرارتی وجود دارد:

• حرارت دادن به فلزها در دمای بالاتر از 723 درجه سانتیگراد: شامل عملیاتی چون سخت کردن، آنیل کامل، نرماله کردن، آستمپر کردن و مارتمپر کردن می‌باشد،
• حرارت دادن به فلزات در دمای کمتر از 723 درجه سانتیگراد: شامل عملیات حرارتی‌های کروی کردن، تنش زدایی و آنیل می‌باشد.

آنیل کردن

گرم کردن و نگهداری ماده در دمایی مناسب و زمانی معین به منظور سرد کردن را آنیل کردن می‌گویند. به کمک آنیل کردن قابلیت‌هایی همچون ماشین کاری، خواص الکتریکی، سردکاری، پایداری ابعاد آن و ساختار آلیاژی فولاد ایجاد می‌گردد.

نرماله کردن

پس از حرارت دادن به فولاد، آن را در دمای محیط قرار می‌دهند تا به آرامی سرد شود.

کوئنچ کردن

کوئنچ کردن به معنی این است که فولاد از دمای سخت کاری تا دمای محیط به سرعت سرد می‌گردد. با فرو بردن فولاد در آب، روغن، آب نمک، هوای آرام و حمام نمک، امکان سریع سرد شدن فولاد ایجاد می‌گردد.

تمپرینگ

با حرارت دادن فولاد به منظور ایجاد ریز ساختارها فاز آستنیت نیز تشکیل می گردد، در صورتی که فولاد به سرعت سرد شود آستنیت تحت فشار قرار گرفته و فاز مارتنزیت به وجود می آید که دارای ساختاری شکننده و ترد است.

انواع گریدهای فولاد عملیات حرارتی

• فولاد 1.7225
• فولاد 1.7218
• فولاد 1.6582
• فولاد CK55
• فولاد CK45
• فولاد 1.7254
• فولاد 1.7228

خرید فولادهای عملیات حرارتی از شرکت فولاد حامیران

تمامی گرید های ذکر شده در شرکت فولاد حامیران موجود و قابل سفارش است. شما عزیزان می توانید جهت دریافت قیمت روز، خرید فولادهای عملیات حرارتی و هرگونه مشاوره در رابطه با انواع فولادها، با همکاران ما در واحد فروش تماس حاصل فرمایید.

غلظت مایع آب صابونی و نرخ باردهی و سرعت خطی زیاد در سوختن دندانه‌های تیغ‌اره موثر است.

مایع آب صابونی دما را پایین نگه میدارد و برشکاری را راحت‌تر می‌کند. نکته‌ی حائز اهمیت غلظت آن است که باید به درستی تنظیم شود.

نرخ باردهی و سرعت خطی زیاد درصورتی که به درستی تنظیم نشود، باعث افزایش دما و سوختن تیغ می‌گردد.

برای اطلاع از قیمت و خرید تیغ اره می‌توانید با کارشناسان فروش تیغ اره شرکت فولاد حامیران تماس بگیرید.

رشته متالورژی چیست؟

واژه متالورژی از ترکیب دو واژه یونانی متالون "metallon" به معنی فلز و ارگون "ergon" به معنی کار ساخته شده‌است.

علم مواد شامل پژوهش و تحقیق برای دستیابی به دانش پایه و اساسی در مورد ساختار درونی، خواص و فرآیند بهینه‌سازی مواد جهت استفاده نمودن آن‌‌‌هاست. در حالی که مهندسی مواد اصولاً در ارتباط با استفاده عملی از دانش پایه مواد (علم مواد) است، به گونه‌ای که بتوان مواد را به محصولات دلخواه یا مورد نیاز جامعه تبدیل کرد.

مهندسی مواد و متالورژی چیست؟

"شناخت خواص، توزیع و نحوه استخراج و کاربرد مواد گوناگون در صنایع به همراه تولید مواد مرکب، سرامیکها و حفاظت و شکل‌دهی آنها محدوده مهم، وسیع و پر کاربردی از دستاوردهای دانش بشری را شامل می‌گردد که هم اکنون به عنوان دانش مهندسی مواد و متالورژی شناخته می‌شود. "

به جرئت می‌توان گفت که همه مصنوعات بشری که هرروز می‌بینید، شامل کفش‌ها، ظرف‌های غذا، سی‌دی‌هایی که به آن‌ها گوش می‌دهید، تلفن همراه، اتومبیل و هزاران مثال دیگر، حاصل تلاش مهندسان مواد در درک ارتباط بین ساختار مواد، خواص آنها و در نهایت نحوه به کارگیری آنهاست.

رشته متالورژی صنعتی چیست؟

در مهندسی متالورژی، به صورت ویژه، رشته مهندسی مواد متالورژی صنعتی، روش‌های تولید مصنوعات فلزی، اعم از متالورژی پودر، شکل دادن، جوشکاری و ماشین کاری و بررسی خواص مکانیکی و ساختاری آنها را به عهده دارد.

دسته‌های کلی مواد مهندسی که مورد بررسی قرار می‌گیرند عبارتند از:

• فلزات

فلزات اولین موادی بودند که انسان‌ها توانستند با توجه به خواص درونی، آنها را برای تامین نیازهای خود تغییر دهند و آنطور که خود می‌خواهند از آن‌ها استفاده کنند.

• سرامیک‌ها

سرامیک از اضافه شدن اکسیژن یا نیتروژن به فلزات پدید می‌آید. سرامیک‌ها می‌توانند بعنوان جایگزین استخوان، ابزار برش قوی، هدایت الکتریسیته یا حتی عایق آن مورد استفاده قرار گیرند.

• نیمه هادی‌ها

موادی هستند که می‌توانند الکتریسیته را با افزودن مقادیری ناخالصی انتقال دهند اما در حالت عادی عایق هستند. سی‌دی پلیر، تلفن همراه شما و تمام بردهای الکتریکی، همگی به نیمه هادی‌ها وابسته هستند.

• پلیمرها

پلیمرها مولکول‌های بسیار بزرگی هستند که از اتصال مولکول‌های کوچکتر تکراری تشکیل شده‌اند. بسیاری از مواد مصنوعی همچون پلاستیکها، الیاف مصنوعی، چسبها و... مواد پلیمری هستند.

• کامپوزیت‌ها

کامپوزیت‌ها ترکیب مواد مختلف هستند که می‌توانند به سادگی سیمان تقویت شده با میله‌های فولادی تا خط مقدم تولید یک دوچرخه فیبرکربنی فوق سبک باشند.

• بیومواد

بیو ماده به ماده‌ای با منشاء طبیعی یا مصنوعی گفته می‌شود که به منظور درمان، التیام یا جایگزینی بافت موجودات زنده به کار می‌رود.

• مواد خارق العاده

نانوتکنولوژی مهندسین مواد را، با کنار هم قرار دادن اتم‌ها و مولکول‌ها به یکدیگر، به سمت ساخت مواد مهندسی جدیدی سوق داده‌است که خواصی را به ارمغان می‌آورد که تا قبل از آن حتی تصور هم نمی‌شده‌است.

یک مهندس مواد، با بررسی و آزمایش رفتار مواد در شرایط مختلف به پیشرفت تکنولوژی صنایع کمک می‌کند. مثال‌هایی از کار یک مهندس مواد عبارت است از:

تست پلاستیک‌های تقویت شده فیبر کربنی برای قوی‌تر کردن آنها، ایجاد تجهیزات ورزشی سبکتر، ایجاد پلیمرهای خاص، تولید سرامیک و مواد مورد استفاده در ایمپلنت‌های دندانپزشکی و....

در حال حاضر بیشترین بازار کار مهندسی مواد و متالورژی در آزمایشگاه‌های متالورژی و خطوط کنترل کیفی، جهت اطمینان از به کار بردن مواد مناسب جهت تولیدات صنعتی، دارویی و غذایی می‌باشد.

شرکت تجارت بین المللی حامیران

شرکت فولاد حامیران، با چندین دهه تجربه، در زمینه ی عرضه فولادهای آلیاژی فعالیت می کند و با در دست داشتن کلیه مقاطع واستانداردهای آلیاژی ، سالهاست در حال خدمت رسانی به صنعت کشور می باشد.

نمایندگی های اخذ شده از بزرگترین کارخانجات ایران از جمله :

مجتمع فولاد آلیاژی اصفهان و فولاد آلیاژی ایران و همچنین ارتباط مستمر با بزرگان این صنعت در آنسوی مرزهای کشور، تضمین کننده کیفیت خدمات شرکت فولاد حامیران می باشد.

با ما در ارتباط باشید:

tel:02163511

www.hamiransteel.com

ریخته‌گری دقیق به انگلیسی: Investment Casting ، که به نام «ریخته‌گری با مدل‌های مومی» یا «ریخته‌گری ظریف» نیز شناخته می‌شود، فرایندی صنعتی بر پایه روش ریخته‌گری موم ذوب شونده است. از این روش برای ساخت قطعات فلزی از هر نوع آلیاژی می‌توان استفاده کرد و معمولاً برای تولید قطعات پیچیده که دارای دیواره‌های نازک هستند، استفاده می‌شود.

به طور کلی انتقال فلز ذوب شده درون قالب‌هایی از جنس نسوز، به منظور انجماد و شکل گیری قطعه نهایی را ریخته‌گری دقیق می‌نامند.

در فرآیند قالب‌گيری در ماسه، از مدل‌های چوبی ‏يا فلزی برای ایجاد شكل قطعه مورد نظر در داخل مواد قالب ‏استفاده می‌شود. در این روش‌ امکان استفاده مجدد از مدل‌ها وجود دارد ولی قالب‌ها تنها يک بار ‏می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند. این در حالی است که در روش دقيق هم مدل و هم قالب ‏فقط یک بار استفاده می‌شود.

مهم‌ترین مزیت این روش، ساخت قطعاتی است که هم دمای ذوب بالایی دارند و هم امکان قالب گیری در گچ یا فلز را ندارند.‏ برخی از کاربران به اشتباه ریخته گری را ریخته‌گردی دقیق سرچ می‌کنند اما در واقع منظورشان همان ریخته‌گری دقیق است.

مراحل انجام روش ریخته‌گری دقیق:

ریخته گری دقیق را می توان به کمک دو نوع مدل، موم اصلی(روش مستقیم) و یا کپی‌هایی از الگویی اصلی که ساخت آن ملزم به استفاده از موم نمی‌باشد (روش غیر مستقیم) انجام داد. در ادامه مطلب مراحل ریخته گری با روش غیر مستقیم را مورد بررسی قرار خواهیم داد.

1. ساخت الگوی اصلی:

در این مرحله قالب ساز الگوی اصلی را از موم، خاک رس، پلاستیک و یا هر نوع مواد دیگر می‌سازد.

2. ساخت قالب:

ابتدا قالب الگوی اصلی ساخته می‌شود. در صورتی که الگوی اصلی از جنس فولاد ساخته شده باشد، می‌توان قالب را با استفاده از فلزی با نقطه ذوب پایین‌تر و به طور مستقیم با الگوی اصلی ریخته‌گری نمود. همچنین قالب‌های پلاستیک نیز امکان ریخته‌گری با الگوی اصلی را نیز دارا می‌باشند.

در روش دوم قالب اصلی به صورت مستقیم ماشین کاری شده و بدون ساخت الگو مورد استفاده قرار می‌گیرد.

3. الگوهای مومی:

بر خلاف نام این الگوها، لزوما از جنس موم ساخته نمی‌شوند چرا که ممکن است علاوه بر موم از جنس‌هایی همچون جیوه و پلاستیک هم در ساخت آن‌ها استفاده شود. الگوهای مومی با دو روش ساخته می‌شوند:

• در روش اول مقداری موم داخل قالب ریخته می‌شود به طوری که سطح داخلی قالب با موم پوشانده شود.
• در روش دوم تمام قالب را با استفاده از موم پر نموده و منتظر می‌مانند تا سرد شده و به حالت جامد تبدیل گردد.

4. سرهم کردن و مونتاژ الگوهای مومی:

به منظور ساخت یک خوشه و یا درخت از الگوهای مومی، آن‌ها را به صورت یک الگوی بزرگ مونتاژ می‌کنند تا به طور دسته ای ریخته‌گری شوند. در اتصال الگوهای مومی سطح مشخصی از موم با استفاده از یک ابزار گرمایشی ذوب گردیده و سپس به بدنه فشرده و سرد می‌شود.

5. به کارگیری مواد دقیق:

قالب سرامیکی، یک سری از مراحل پوشش دهی، اندودکاری و سخت شدن را برای رسیدن به ضخامت مورد نظر، تکرار می‌نماید. در عملیات پوشش، برای ایجاد یک پوشش سطحی یکنواخت در الگو، آن را درون یک دوغاب از مواد نسوز فرو می‌برند. به منظور حفظ جزئیات قالب از مواد ریز استفاده می‌شود که آن‌را پوشش اولیه می‌نامند. ذرات سرامیکی درشت در مرحله اندودکاری با فروبردن الگوها به یک بستر مذاب به صورت دستی اعمال می‌شوند، و در ادامه، مرحله سخت کاری اجازه بهبود به پوشش را فراهم می‌کند. قالب نیز باید خشک شود که حدود 16 الی 48 ساعت زمان لازم دارد.مراحل فوق تا رسیدن به ضخامت دلخواه تکرار می شود.

6. موم زدایی:

به منظور ذوب و تبخیر موم قالب‌های سرامیکی آن‌ها را به صورت وارونه در داخل کوره‌ قرار می‌دهند. بالا بودن ضریب انبساط حرارتی موم نسبت به سرامیک موجب ترک برداشتن قالب در این مرحله می‌شود. افزایش دما موجب انبساط موم و ایجاد تنش درآن می‌گردد، برای کاهش این تنش‌ها موم را با بیشترین سرعت گرم می‌کنند تا موم سطح خارجی در کمترین زمان ذوب و تخلیه شود. بدین ترتیب برای انبساط موم باقی مانده، فضای کافی ایجاد می‌شود.

7. پیش گرم کردن قالب:

برای خارج کردن رطوبت و موم باقی مانده در قالب آن را تا دمای حداکثر 1095 سانتیگراد گرم می‌کنند. پیش گرم کردن اغلب بعد از سرد شدن قالب انجام می‌شود تا آن را مورد آزمایش قرار دهند اما در برخی موارد هم می تواند قبل از ریختن مواد مذاب درون قالب اعمال شود.

پیش گرم کردن، زمان مذاب ماندن فلز را بالا برده تا ماده فرصت کافی برای پرکردن تمام قالب داشته باشد، بدین ترتیب دقت ابعادی به حدی زیادی افزایش پیدا می‌کند.

8. ریختن مواد مذاب:

نیروی گرانش، فشار هوا و سایر نیروها در ریختن مواد مذاب درون قالب نقش مهمی را ایفا می‌کنند به همین دلیل قالب رو به بالا، درون وان پر از ماسه قرار می‌گیرد و سپس مواد مذاب درون آن ریخته می‌شود.

9. عاری کردن:

بعد از انجام مراحل فوق، پوسته را چکش کاری نموده و یا می لرزانند تا قطعه ریخته‌گری شده جدا شود. به منظور افزایش کیفیت و ظرافت کار با استفاده از سنگ‌زنی اثرات ریخته گری از روی قطعه پاک می‌شود.

مزايای روش ریخته‌گری دقیق‏

مزایای فرآیند ریخته‌گری دقیق در صنعت شامل موارد ذیل می باشد:

• توليد گسترده قطعات با اشكال پيچيده كه ‏به وسیله مدل‌های ديگر ريخته گری نمی‌توان توليد کرد، توسط اين فرآيند امكان ‏پذير می‌شود.‏

• مواد قالب و نيز تكنيک بالای اين فرآيند، ‏امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادی ‏و صافی سطح يكنواخت را فراهم می‌نماید.‏
• از این روش می‌توان برای توليد كليه فلزات و ‏آلياژهای ريختگی استفاده کرد، ‏همچنين امكان توليد قطعاتی از چند ‏‎آلياژ مختلف وجود دارد.‏
• با ‏ریخته‌گری دقیق می‌توان قطعاتی با ‏حداقل نياز به عمليات ماشین‌کاری را تولید نمود، بنابراين محدوديت ‏استفاده از آليا‌ژهايی با قابليت ماشين‌كاری ‏بد از بين می‌رود.‏
• قطعات با ‏خواص متالورژيكی بهتری تولید می گردند .‏
• قابليت تطابق برای ذوب و ريخته گری ‏قطعات در خلاء وجود دارد.‏
• خط جدايش قطعات حذف می شود وموجب حذف عيوبی كه ‏در اثر وجود خط جدايش شده است، می گردد.‏‏

محدودیت های روش ریخته‌گری دقیق:

• این روش از ریخته‌گری دارای محدودیت هایی نیز است، محدودیت هایی از قبیل:
• اندازه و وزن قطعات توليد شده اين ‏روش محدود بوده و عموماً قطعات با ‏وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد می‌شود.‏
• هزينه زیاد تجهيزات و ابزارها در اين روش ‏نسبت به ساير روش‌ها
• ریخته گری دقیق تجهیزات
• بالا بودن هزینه ریخته گری دقیق تجهیزات و مواد اولیه موجب افزایش قیمت نهایی قطعات میگردد به همین دلیل ریخته گری دایکاست گزینه بهتری در این زمینه به شمار می‌آید.

انواع روش‌های ريخته گری دقيق

برای انجام ریخته‌گری دقیق دو روش وجود دارد: روش پوسته‌ای و روش توپر. این دو روش در تهیه مدل باهم تفاوتی ندارند و تفاوت آن‌ها در نوع قالب‌ها می‌باشد.

در مرحله ریخته گری دقیق پوسته‌ای، مدل خوشه‌ای در معرض جريان باران ‏ذرات ماسه‌نسوز قرار می‌گيرد، تا يک لايه نازک در ‏سطح آن تشكيل شود. برای توليد قطعات ريختگی ‏فولاد ساده كربنی، فولادهای آلياژی، فولاد زنگ نزن، مقاوم به حرارت و ديگر آلياژهايی با نقطه ذوب ‏بالای 100 ‏‎درجه‌ی سانتیگراد،‏ اين روش را به كار می‌گیرند.

نکات مهم در ریخته گری

صنعتگران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می‌کنند. به وسیله طرح تنها سطح خارجی قطعه ساخته می‌شود. سطوح داخلی توسط ماهیچه‌ها ایجاد می‌شود و باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیش‌بینی کرد.

وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می‌رسیم. سطح خارجی‌ برش عرضی را خط جدا کننده می‌نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است. برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله‌های هوا، راه گاه‌ها و غیره، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی شود، به این شیب ملایم taper گفته می‌شود.

ماهیچه‌ها توسط اجزایی به نام برجستگی‌های ماهیچه (core print) در جای خود نگه داشته می‌شوند. اگر طراحی طوری باشد که مقاومت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته‌باشد، از نگه دارنده‌های فلزی به نام چپلت استفاده می‌شود. چپلت‌ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می‌شوند. بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

نهایتا، فلزات اضافی کنار دروازه‌ها، لوله‌های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین‌کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد. ربات قالب‌ها را از ديپ سراميک به آرامی در می‌آورد و چند لحظه‌ای در بالای ديپ منتظر می‌شود که مواد اضافی به مخزن بازگردد. ربات مواد مذاب را به داخل قالب‌ها می‌ريزد و قطعات قالب‌ريزی شده را پرداخت می‌کند. ربات تقريبا می‌تواند کليه مراحل کاری اين صنعت را پوشش دهد.

برای اینکه آزمایشگاه‌های متالورژی سراسر جهان یک ادبیات مشترک داشته‌باشند، استانداردهایی تعریف شده‌اند. ازجمله این استانداردها می‌توان به استاندارد ایزو 17025 اشاره کرد که به معنی گواهینامه تایید صلاحیت آزمایشگاه می‌باشد.

داشتن ایزو 17025 به این معناست که نتایج آن آزمایشگاه در جهان قابل اعتماد است.

ایزو 17025 چیست؟

سازمان جهانی استاندارد ISO ، سیستم مدیریت کیفیتی را برمبنای مدل ISO/IEC 17025 که برپایه ISO 9000 تهیه شده، منتشر کرده‌است. با پیاده‌سازی این استاندارد تمامی فعالیت‌های تست و کالیبراسیون در آزمایشگاه‌های مربوطه تحت کنترل یک سیستم مدیریت قرار می‌گیرد و هدف آن است که نتایج توسط آن‌ها با سطح مشخصی از اطمینان بیان گردد. سیستم مدیریتی مذکور در دو بخش فنی و کیفی بر موارد مختلفی تاکید دارد.

کاربرد استاندارد ایزو 17025

آزمایشگاهی که استاندارد ISO/IEC 17025 را مستقر نموده باشد و توسط یک مرجع اعتباردهی بین المللی اعتباردهی شده باشد، به عنوان یک آزمایشگاه شخص ثالث به رسمیت شناخته می شود، گواهینامه 17025 می‌گیرد و نتایج آزمون‌های این آزمایشگاه در سراسر دنیا قابل پذیرش خواهد بود.

آزمایشگاه شخص ثالث آزمایشگاهی است که مراجع بازرسی برای صادرات و یا واردات می‌توانند از خدمات و گزارشات آزمون چنین آزمایشگاهی استفاده نمایند.

علاوه بر موارد ذکر شده چنانچه شرکت تمایل به صادرات محصولی داشته باشد، وجود گزارشات آزمونی که دریک آزمایشگاه مورد تایید تولید شده باشد، تاثیر بسیار مطلوب و موثری در باور مشتری نسبت به کیفیت محصول خواهد داشت.

آزمایشگاه‌های اعتباردهی شده در لیست آزمایشگاه‌های دارای صلاحیت مراجع اعتباردهنده به صورت عمومی در سراسر دنیا منتشرخواهندشد و مشتریان بین المللی از این طریق امکان انتخاب یک آزمایشگاه تایید صلاحیت شده را در هر منطقه از دنیا خواهند داشت.

استاندارد ایزو 17025

این استاندارد به معنی صلاحیت، بی‌طرفی و انسجام عملیات آزمایشگاه است. گواهی ISP 17025 به معنی صلاحیت آزمایشگاه برای انجام آزمون‌ها و یا کالیبراسیون‌ها می‌باشد و روش‌های استاندارد و غیر استاندارد را مشخص می‌کند. تمامی سازمان‌هایی که فعالیت آزمایشگاهی دارند، می‌توانند اقدام به دریافت گواهینامه کنند.

شرایط اخذ ایزو 17025

آزمایشگاه‌هایی که به دنبال این گوهینامه هستند، باید مراحل گرفتن استاندارد 17025 را طی کنند و در ابتدا باید از طریق مراکز معتبر دارای مجوز دولتی اقدام کنند. برای پیاده سازی ایزو 17025 به پنج بخش اصلی (قلمرو، منابع اصلی، واژگان فنی و تعاریف، الزامات مدیریتی و الزامات فنی) توجه کنید، دو مورد الزامات مدیریتی و الزامات فنی از شرایط لازم برای اخذ گواهینامه می‌باشد.

آزمایشگاه متالورژی حامیران ،وابسته به شرکت حامی آلیاژ آسیا ،با استفاده از پیشرفته ترین تجهیزات آزمایشگاهی روز دنیا با تکیه بر دانش فنی و علمی پرسنل خود،آمادگی ارائه خدمات آزمایشگاهی و مشاوره های فنی مهندسی به پژوهشگران و فعالان صنایع مختلف کشور را دارد.

این مرکز به عنوان يكي از كارآمدترين مراجع براي ارائه خدمات آزمايشگاهي در زمينه انجام آزمون‌هاي شيميايي، مکانيکي و غیر مخرب روي نمونه‌هاي فلزي، با استفاده از روش­هاي استاندارد ملي و بين المللي مانند ISIRI, ASTM, ISO قابليت اطمينان به نتايج و رديابي داده‌هاي آزمون خود را از طريق ارائه خدمات آزمايشگاهي با کيفيت و به كار‌گيري رويه‌هاي حرفه‌اي مناسب و روش‌هاي استاندارد ملي و بين‌المللي به مشتريان خود نشان مي‌دهد و بدين ‌منظور مشارکت در مقايسات بين آزمايشگاهي به‌منظور ايجاد بهبود مستمر در مجموعه فعاليت‌ها و فرايند‌هاي آزمايشگاه و همچنین پيگيري به موقع و مناسب شکايات رسيده از سوي مشتريان را سرلوحه عملكرد خود قرار داده است

از این رو با توجه به لزوم کسب اطمینان از دقت و صحت نتایج ارائه شده و همگام سازی با الزامات بین المللی ،این آزمایشگاه موفق به اخذ گواهینامه ISO/IEC 17025 از موسسه ملی استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران(NACI) و موسسه صنایع دفاعی ایران گردیده است.

خدمات آزمایشگاه متالورژی حامیران شامل:

• آزمایشگاه مکانیکی
• کوانتومتری

• متالوگرافی
• میکروسکوپ الکترونی (SEM)
• خوردگی
• آزمون های غیر مخرب
• کارگاه آماده سازی نمونه

برای کسب اطلاعات بیشتر و دریافت خدمات بر روی لینک زیر کلیک کنید:

https://hamiranmetallurgy.com

کوره قوس الکتریکی (به انگلیسی: Electric Arc Furnace) که به صورت مخفف EAF نامیده می‌شود، کوره‌ای است که مواد فلزی با استفاده از یک قوس الکتریکی در آن، ذوب می‌شود.

کوره قوس الکتریکی ابزاری پرکاربرد در ذوب قطعات آهنی و غیرآهنی محسوب می شود که با ویژگی هایی چون ایجاد حرارت بسیار زیاد و نرخ تولید بالا در صنایع ذوب ایران و جهان شناخته شده می باشد و در حال حاضر 30 درصد فولادهای جهان با این کوره ها تولید می گردند.

از جمله مواردی که با کوره قوس الکتریکی تولید می شوند شامل ناودانی، میله، تسمه، میلگرد آجدار، طیف وسیعی از گریدهای فولاد، گریدهای میله مورد استفاده در صنعت خودرو و... می باشد.

این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی داشته و در ایران به دو صورت کوره‌های قوس الکتریکی سنتی (تخلیه از ناودان) و EBT (تخلیه از کف) استفاده می‌گردند. دمای ذوب و تخلیه در این کوره‌ها در حدود ۱۶۰۰ درجه و در بعضی از کوره‌های آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد.

تاریخچه

اختراع اولیه کورهٔ قوس الکتریکی بوسیلهٔ آقای همفری دیوی (Humphry Davy) در سال ۱۸۰۸ اتفاق افتاد. اکتشاف آقای دیوی در آن زمان توجه زیادی را به خود جلب کرد، اما این اکتشاف برای چندین سال در حد یک کنجکاوی علمی باقی ماند و هیچ‌کس نتوانست آن را به صورت عملی به‌کارگیرد.

اما بالاخره در سال ۱۸۷۸ ارنست ویلیام زیمنس (William Siemens) اولین کوره قوس الکتریکی را ساخت و توانست در یک آزمایش ۲ کیلوگرم آهن قراضه را ظرف ۲۰ دقیقه بوسیله قوس الکتریکی ذوب کند؛ که در آن زمان موفقیت بزرگی بود و در سال‌های بعد سبب تحویل چشمگیری در صنعت ذوب آهن شد.

اما در نهایت پل هرویت (Paul Héroult)اولین کورهٔ قوس الکتریکی تجاری را در سال ۱۹۹۰ در شهر لپراز فرانسه ساخت.

کوره‌های قوس الکتریکی، از طریق ذوب کردن مواد اولیه، توسط قوس الکتریکی ایجاد شده بین الکترودهای گرافیتی و بار فلزی، محصول نهایی را تولید می کنند.

مهمترین مواد اولیه برای تولید فولاد و چدن در کوره‌های قوس الکتریکی عبارتند از:

• آهن قراضه
• آهن اسفنجی
• شمش چدن کوره بلند
• فرو آلیاژهای آهک و فلورین

در ایران عمدتاً از آهن قراضه و از آهن اسفنجی به صورت گندله یا خشته استفاده می‌گردد.

در این روش، ابتدا آهن اسفنجی درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا ذوب گردد. دمای این کوره‌ها به حدی است که در همان ذوب اولیه، فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید می‌شود. سپس فولاد تولیدشده درون کوره پاتیلی ریخته می‌شود تا در آنجا عملیات آلیاژسازی انجام شود. این عملیات شامل تنظیم کردن میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب فولاد است.

اجزا و ساختمان کوره‌های قوس الکتریکی

1- بدنهٔ کوره

به‌طور کلی بدنهٔ کوره‌های قوس الکتریکی از سه بخش اصلی تشکیل شده‌است که عبارت‌اند از: کف یا بوته (heats)، دیوار جانبی (shell) و سقف (roof).

• سقف کوره (roof): به صورت یک کلاهک است و معمولاً به گونه‌ای طراحی می‌شود که هم سبک باشد و هم استحکام لازم را داشته باشد. در سقف کوره‌های قوس الکتریکی معمولاً سه سوراخ قرار دارند که این سه منفذ محل عبور الکترودها هستند.معمولاً سقف به گونه‌ای طراحی می‌شود که همراه با الکتردها قابل حرکت باشند.

• دیوار جانبی کوره (shell): عموماً به صورت استوانه‌ای هستند و با مواد نسوز و همچنین لوله‌های آبگرد پوشیده شده‌است.
• کف یا بوته کوره (heats): حالت قوسی شکل دارد و برعکس سقف آن عمقش نسبتاً کم و سطح آن زیاد است تا فصل مشترک مذاب با سرباره بیشترین مقدار باشد.

2- الکترودها

کار الکترودها انتقال جریان از بازوهای الکترود به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی می‌باشد. الکترودهای گرافیتی و زغالی از مهمترین مواد مصرفی در کوره‌های قوس الکتریکی هستند. این الکترودها تأثیر زیادی در کیفیت مذاب و البته تولید محصول داشته و از نظر اقتصادی نیز سهم قابل توجهی از هزینه‌ها را به خود اختصاص می‌دهدند. برای تولید مذاب باکیفیت باید از الکترودهای با خواص مشخصی استفاده کرد.

در صنعت معمولاً براساس میزان تولید فولاد و فروآلیاژهای مورد نیاز، از سه نوع الکترود استفاده می‌شود که به ترتیب عبارتند از:

• الکترودهای زغالی
• الکترودهای گرافیتی
• الکترودهای زینترشده

همان‌طور که گفته شد در حین عمل ذوب در کوره قوس الکتریکی، الکترودها به‌دلایل مختلف از جمله اکسیداسیون، تصعید و شکستگی، از بین می‌روند. در نتیجه تعویض مرتب الکترودها ضروری می‌باشد. به همین جهت بخش انتهایی هر یک از الکترودها دارای یک سرپیچ گرد مخروطی شکل است، که داخل آن می‌توان یک مغزی پیچ داد. به همین ترتیب الکترودها به یکدیگر پیچ شده و به‌طور پیوسته در داخل مذاب مصرف می‌شوند.

3- تجهیزات الکتریکی

تجهیزات الکتریکی از مهم‌ترین اجزای تشکیل دهندهٔ کوره‌های قوس الکتریکی می‌باشد؛ که از سه قسمت زیر تشکیل شده‌است:

• کلید قطع و وصل مدار
• راکتور و ترانسفور ماتور
• تنظیم کننده‌های الکترود
• کلید قطع و وصل مدار

فرایند ذوب آهن

برای ذوب و جداسازی مواد و تصفیه از دو روش اسیدی و بازی استفاده می‌شود.

در روش اسیدی که آستر کوره نیز باید متناسب با آن انتخاب شود، آهن قراضه و مواد خام بایستی درصد گوگرد و فسفر پایین داشته باشند زیرا امکان جدا کردن این مواد در این روش وجود ندارد. هزینه پایین مواد نسوز و دوام بیشتر آسترها و مصرف کمتر انرژی و سیالیت و روانی بیشتر مذاب و سیالیت کم سرباره از مزایای این روش می‌باشد ولی مصرف قراضه‌های مخصوص کاربرد آن را بسیار محدود نموده‌است. در این روش مواد شارژ به همراه مقداری مواد کربن زا به کوره ریخته می‌شود و هیچ نوع مواد سرباره زا به کوره افزوده نمی‌گردد و پس از عملیات ذوب مقداری ماسه و در مواردی ۱ الی ۳ درصد سنگ آهک به آن می‌افزایند.

در روش بازی نیز کوره با آستر مناسب بایستی انتخاب گردد روش بازی روشی آسان‌تر برای ساخت فولاد است و با استفاده از تخلیه سرباره می‌توان باعث کاهش گوگرد و فسفرزدایی تا میزان بسیار زیاد گردید و تبدیل نامرغوب‌ترین قراضه به فولاد مرغوب را امکان‌پذیر می‌سازد. این روش ممکن است به صورت یک سرباره ای یا دو سرباره ای انجام گیرد.

در مجموع روش بازی مورد استفاده بیشتری دارد و استفاده از مواد سرباره زا چون آهک و روان‌ساز چون آهک و روان‌ساز چون فلوئوراسپار در آن معمول است. در مجتمع فولاد مبارکه اصفهان از این روش استفاده می‌گردد. معمولاً مرحله شروع ذوب با ولتاژ متوسط قوس الکتریکی آغاز می‌شود تا از صدمه زدن قوس به سقف جلوگیری شود.

وقتی الکترودها به داخل بار وارد شدند، ولتاژی انتخاب می‌شود که حداکثر انرژی ورودی را به کوره بدهد. هنگامی که حوضچه مذاب ایجاد شد، میزان ولتاژ را به مقدار متوسط کاهش می‌دهند تا از آسیب به آسترهای نسوز جلوگیری شود. به محض اینکه سه چهارم بار ذوب شد یا حوضچه فرورفت، روش معمول این است که الکترودها را بالا می‌کشند و قراضه‌های گداخته شده باقیمانده را که در قسمت‌های دیگر کوره موجودند، با هم مخلوط می کنند.

برای کسب اطلاعات بیشتر در زمینه انواع آهن آلات و فولاد به وبسایت فولاد حامیران مراجعه نمایید:

https://hamiransteel.com/

از همراهی شما سپاسگزاریم.

منتظر نظرات تخصصی شما هستیم.

همان طور که میدانید، انتخاب ماده خام مناسب در صنایع بسیار حائز اهمیت است.

پس یک تولید کننده باید توانایی تشخیص متریال را داشته باشد تا با انتخاب ماده خام مناسب، بتواند محصول نهایی قابل قبولی را تولید کند.

با توجه به اینکه در بسیاری از صنایع از انواع آهن آلات و فولاد ها استفاده میشود، در اینجا به بررسی این فلزات پر کاربرد در صنعت می پردازیم. در ابتدا دسته بندی انواع فلزات را مرور می کنیم:

با توجه به دیاگرام بالا، مشخص است که آلیاژهای آهنی بیشترین تنوع و به دنبال آن، بیشترین کاربرد را در صنایع دارند و از جمله مهمترین آهن آلات آلیاژی، انواع فولاد است.

فولاد یکی از مهمترین مواد اولیه در صنایع پیشرو در دنیاست و با ترکیب آهن با کربن، به عنوان افزونه اصلی و سایر افزونه ها نظیر: منگنز، سیلیسیم، کروم، مولیبدن، و … تولید و دسته بندی میگردد.

درصد عناصر در فولاد ها تعیین کننده گرید و عامل اساسی در دسته بندی فولاد است.

صنایع فولاد گستردگی بسیار زیادی دارد و مقالات بسیار زیاد و متنوعی در این خصوص منتشر شده است.

جهت دریافت اطلاعات بیشتر،مطالعه مطالب زیر توصیه می گردد:

1- انواع فولاد

2- ابزار های مناسب جهت برش فلزات

3- آنالیز خواص فیزیکی و شیمیایی فلزات

شرکت فولاد حامیران شما مشتریان محترم را به بازدید از غرفه این مجموعه در بیست و پنجمین نمایشگاه بین المللی نفت، گاز، پالایش و پتروشیمی دعوت می نماید .

محل دائمی نمایشگاه های بین المللی تهران، سالن خلیج فارس

طبقه دوم غرفه 1068

3 الی 6 بهمن ماه 1399

یک تیغه که برای برش انواع فولاد به صورت سرد می باشد. سیستم کارکرد دستگاه اره لنگ به این صورت می باشد که تیغه روی دستگاه نصب شده و به صورت حرکت رفت و برگشتی برش فولاد را انجام می دهد. دردستگاه های اره نواری ، تیغ اره نواری ها در حال چرخیدن می باشند و برش قطعه را انجام می دهند. کوچک و بزرگ بودن دندانه ها باعث براده برداری قطعه می شود ولی در دستگاه اره لنگ تیغ اره فقط حالت رفت و برگشتی دارد و درزمان برگشت تیغ اره لنگ از روی نمونه براده برداری را انجام می دهد، درنتیجه براده برداری در یک جهت انجام میگیرد.

تیغ اره لنگ دارای طراحی های متفاوتی بوده که باعث می شود تیغ اره لنگ ها برای برش انواع فولادهای آلیاژی و فلزات در سطح مقطع های مختلف مناسب باشد.

تیغ اره لنگ ها نیز همانند تیغ اره های نواری، دارای تنوع بالا همچون تیغ اره اره های Bi Metal ها می باشد.

مزیت استفاده از تیغ اره لنگ های Bi Metal

1- افزایش عمر تیغ اره لنگ

2- بهبود عملکرد برش

3- عدم شکسته شدن تیغ اره

برای اطلاع از قیمت و خرید تیغ اره های لنگ می توانید با کارشناسان فروش تیغ اره شرکت فولاد حامیران تماس بگیرید.

فولاد دمشقی

فولاد دمشقی نوعی فولاد مشهوری است که به دلیل زیبایی ظاهری از این جهت که دارای الگوی موج دار مشخصی می باشد مورد توجه بسیاری از صنعتگران قرار گرفته است. از این نوع فولاد در ساخت وسایل تزیینی، چاقو، اسلحه، شمشیر و ... استفاده می شود. ابزار ساخته شده با این نوع فولاد می بایست سطح تمیزی داشته باشند و از رطوبت دور بمانند تا دوام آن ها بیشتر شود.

علت نامگذاری فولادهای دمشقی به این صورت است که ساخت و خرید و فروش این نوع فولاد در دمشق انجام میگرفته و همچنین شکل ظاهری این نوع فولاد بسیار شیبه به نوعی پارچه بنام damask بوده است.

یک سری رمز و رازهایی درمورد چگونگی تولید این نوع فولاد وجود دارد به اینصورت که کسی به روش اصلی ساخت این نوع فولاد دست نیافته است.البته فولاد دمشقی به چندین روش ساخته می‌ شود و یکی از روش ‌های ساخت آن روی هم قرار دادن ورق‌ های فولادی و جوش دادن آنها است که با فرآیند خاصی انجام می ‌پذیرد.

برای مطالعه مراحل ساخت فولاد دمشقی اینجا کلیک کنید.