ریخته‌گری دقیق به انگلیسی: Investment Casting ، که به نام «ریخته‌گری با مدل‌های مومی» یا «ریخته‌گری ظریف» نیز شناخته می‌شود، فرایندی صنعتی بر پایه روش ریخته‌گری موم ذوب شونده است. از این روش برای ساخت قطعات فلزی از هر نوع آلیاژی می‌توان استفاده کرد و معمولاً برای تولید قطعات پیچیده که دارای دیواره‌های نازک هستند، استفاده می‌شود.
به طور کلی انتقال فلز ذوب شده درون قالب‌هایی از جنس نسوز، به منظور انجماد و شکل گیری قطعه نهایی را ریخته‌گری دقیق می‌نامند.
در فرآیند قالب‌گیری در ماسه، از مدل‌های چوبی یا فلزی برای ایجاد شکل قطعه مورد نظر در داخل مواد قالب استفاده می‌شود. در این روش امکان استفاده مجدد از مدل‌ها وجود دارد ولی قالب‌ها تنها یک بار می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند. این در حالی است که در روش دقیق هم مدل و هم قالب فقط یک بار استفاده می‌شود.
مهم‌ترین مزیت این روش، ساخت قطعاتی است که هم دمای ذوب بالایی دارند و هم امکان قالب گیری در گچ یا فلز را ندارند. برخی از کاربران به اشتباه ریخته گری را ریخته‌گردی دقیق سرچ می‌کنند اما در واقع منظورشان همان ریخته‌گری دقیق است.
مراحل انجام روش ریخته‌گری دقیق:
ریخته گری دقیق را می توان به کمک دو نوع مدل، موم اصلی(روش مستقیم) و یا کپی‌هایی از الگویی اصلی که ساخت آن ملزم به استفاده از موم نمی‌باشد (روش غیر مستقیم) انجام داد. در ادامه مطلب مراحل ریخته گری با روش غیر مستقیم را مورد بررسی قرار خواهیم داد.
1. ساخت الگوی اصلی:
در این مرحله قالب ساز الگوی اصلی را از موم، خاک رس، پلاستیک و یا هر نوع مواد دیگر می‌سازد.
2. ساخت قالب:
ابتدا قالب الگوی اصلی ساخته می‌شود. در صورتی که الگوی اصلی از جنس فولاد ساخته شده باشد، می‌توان قالب را با استفاده از فلزی با نقطه ذوب پایین‌تر و به طور مستقیم با الگوی اصلی ریخته‌گری نمود. همچنین قالب‌های پلاستیک نیز امکان ریخته‌گری با الگوی اصلی را نیز دارا می‌باشند.
در روش دوم قالب اصلی به صورت مستقیم ماشین کاری شده و بدون ساخت الگو مورد استفاده قرار می‌گیرد.
3. الگوهای مومی:
بر خلاف نام این الگوها، لزوما از جنس موم ساخته نمی‌شوند چرا که ممکن است علاوه بر موم از جنس‌هایی همچون جیوه و پلاستیک هم در ساخت آن‌ها استفاده شود. الگوهای مومی با دو روش ساخته می‌شوند:
- در روش اول مقداری موم داخل قالب ریخته می‌شود به طوری که سطح داخلی قالب با موم پوشانده شود.
- در روش دوم تمام قالب را با استفاده از موم پر نموده و منتظر می‌مانند تا سرد شده و به حالت جامد تبدیل گردد.
4. سرهم کردن و مونتاژ الگوهای مومی:
به منظور ساخت یک خوشه و یا درخت از الگوهای مومی، آن‌ها را به صورت یک الگوی بزرگ مونتاژ می‌کنند تا به طور دسته ای ریخته‌گری شوند. در اتصال الگوهای مومی سطح مشخصی از موم با استفاده از یک ابزار گرمایشی ذوب گردیده و سپس به بدنه فشرده و سرد می‌شود.
5. به کارگیری مواد دقیق:
قالب سرامیکی، یک سری از مراحل پوشش دهی، اندودکاری و سخت شدن را برای رسیدن به ضخامت مورد نظر، تکرار مینماید. در عملیات پوشش، برای ایجاد یک پوشش سطحی یکنواخت در الگو، آن را درون یک دوغاب از مواد نسوز فرو می‌برند. به منظور حفظ جزئیات قالب از مواد ریز استفاده می‌شود که آن‌را پوشش اولیه می‌نامند. ذرات سرامیکی درشت در مرحله اندودکاری با فروبردن الگوها به یک بستر مذاب به صورت دستی اعمال می‌شوند، و در ادامه، مرحله سخت کاری اجازه بهبود به پوشش را فراهم می‌کند. قالب نیز باید خشک شود که حدود 16 الی 48 ساعت زمان لازم دارد.مراحل فوق تا رسیدن به ضخامت دلخواه تکرار می شود.
6. موم زدایی:
به منظور ذوب و تبخیر موم قالب‌های سرامیکی آن‌ها را به صورت وارونه در داخل کوره قرار می‌دهند. بالا بودن ضریب انبساط حرارتی موم نسبت به سرامیک موجب ترک برداشتن قالب در این مرحله می‌شود. افزایش دما موجب انبساط موم و ایجاد تنش درآن میگردد، برای کاهش این تنش‌ها موم را با بیشترین سرعت گرم می‌کنند تا موم سطح خارجی در کمترین زمان ذوب و تخلیه شود. بدین ترتیب برای انبساط موم باقی مانده، فضای کافی ایجاد می‌شود.
7. پیش گرم کردن قالب:
برای خارج کردن رطوبت و موم باقی مانده در قالب آن را تا دمای حداکثر 1095 سانتیگراد گرم می‌کنند. پیش گرم کردن اغلب بعد از سرد شدن قالب انجام می‌شود تا آن را مورد آزمایش قرار دهند اما در برخی موارد هم می تواند قبل از ریختن مواد مذاب درون قالب اعمال شود.
پیش گرم کردن، زمان مذاب ماندن فلز را بالا برده تا ماده فرصت کافی برای پرکردن تمام قالب داشته باشد، بدین ترتیب دقت ابعادی به حدی زیادی افزایش پیدا می‌کند.
8. ریختن مواد مذاب:
نیروی گرانش، فشار هوا و سایر نیروها در ریختن مواد مذاب درون قالب نقش مهمی را ایفا می‌کنند به همین دلیل قالب رو به بالا، درون وان پر از ماسه قرار می‌گیرد و سپس مواد مذاب درون آن ریخته می‌شود.
9. عاری کردن:
بعد از انجام مراحل فوق، پوسته را چکش کاری نموده و یا می لرزانند تا قطعه ریخته‌گری شده جدا شود. به منظور افزایش کیفیت و ظرافت کار با استفاده از سنگ‌زنی اثرات ریخته گری از روی قطعه پاک می‌شود.
مزایای روش ریخته‌گری دقیق
مزایای فرآیند ریخته‌گری دقیق در صنعت شامل موارد ذیل می باشد:
- تولید گسترده قطعات با اشکال پیچیده که به وسیله مدل‌های دیگر ریخته گری نمی‌توان تولید کرد، توسط این فرآیند امکان پذیر می‌شود.
- مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرآیند، امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی و صافی سطح یکنواخت را فراهم مینماید.
- از این روش می‌توان برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی استفاده کرد، همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد.
- با ریخته‌گری دقیق می‌توان قطعاتی با حداقل نیاز به عملیات ماشین‌کاری را تولید نمود، بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهایی با قابلیت ماشین‌کاری بد از بین می‌رود.
- قطعات با خواص متالورژیکی بهتری تولید می گردند .
- قابلیت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد.
- خط جدایش قطعات حذف می شود وموجب حذف عیوبی که در اثر وجود خط جدایش شده است، می گردد.
محدودیت های روش ریخته‌گری دقیق:
- این روش از ریخته‌گری دارای محدودیت هایی نیز است، محدودیت هایی از قبیل:
- اندازه و وزن قطعات تولید شده این روش محدود بوده و عموماً قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می‌شود.
- هزینه زیاد تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روش‌ها
- ریخته گری دقیق تجهیزات
- بالا بودن هزینه ریخته گری دقیق تجهیزات و مواد اولیه موجب افزایش قیمت نهایی قطعات میگردد به همین دلیل ریخته گری دایکاست گزینه بهتری در این زمینه به شمار می‌آید.
انواع روش‌های ریخته گری دقیق
برای انجام ریخته‌گری دقیق دو روش وجود دارد: روش پوسته‌ای و روش توپر. این دو روش در تهیه مدل باهم تفاوتی ندارند و تفاوت آن‌ها در نوع قالب‌ها می‌باشد.
در مرحله ریخته گری دقیق پوسته‌ای، مدل خوشه‌ای در معرض جریان باران ذرات ماسه‌نسوز قرار می‌گیرد، تا یک لایه نازک در سطح آن تشکیل شود. برای تولید قطعات ریختگی فولاد ساده کربنی، فولادهای آلیاژی، فولاد زنگ نزن، مقاوم به حرارت و دیگر آلیاژهایی با نقطه ذوب بالای 100 درجه‌ی سانتیگراد، این روش را به کار می‌گیرند.
نکات مهم در ریخته گری
صنعتگران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می‌کنند. به وسیله طرح تنها سطح خارجی قطعه ساخته می‌شود. سطوح داخلی توسط ماهیچه‌ها ایجاد می‌شود و باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیش‌بینی کرد.
وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می‌رسیم. سطح خارجی برش عرضی را خط جدا کننده می‌نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است. برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله‌های هوا، راه گاه‌ها و غیره، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی شود، به این شیب ملایم taper گفته می‌شود.
ماهیچه‌ها توسط اجزایی به نام برجستگی‌های ماهیچه (core print) در جای خود نگه داشته می‌شوند. اگر طراحی طوری باشد که مقاومت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته‌باشد، از نگه دارنده‌های فلزی به نام چپلت استفاده می‌شود. چپلت‌ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می‌شوند. بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.
نهایتا، فلزات اضافی کنار دروازه‌ها، لوله‌های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین‌کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد. ربات قالب‌ها را از دیپ سرامیک به آرامی در می‌آورد و چند لحظه‌ای در بالای دیپ منتظر می‌شود که مواد اضافی به مخزن بازگردد. ربات مواد مذاب را به داخل قالب‌ها می‌ریزد و قطعات قالب‌ریزی شده را پرداخت می‌کند. ربات تقریبا می‌تواند کلیه مراحل کاری این صنعت را پوشش دهد.