گریس چیست؟
گریس مخلوطی ژلاتینی است که از یک مایع روان کننده (روغن) و یک ماده غلیظ کننده (Thickner) و مواد افزودنی مخصوص تشکیل شده است، بستگی دارد. ضخیم کننده ها مهمترین عوامل پایداری آب، پایداری دمای بالا و پایداری کیفیت در هنگام مصرف و نگهداری با کیفیت هستند، گریس ها نیز مانند روغن ها برای به حداقل رساندن اصطکاک و فرسایش بین سطوح متحرک استفاده می شوند. شما می توانید برای تهیه بهترین روغن های صنعتی شرکت توتال ایران از نمایندگی رسمی این شرکت، اویل کارو اقدام به خرید نمایید.
در مواردی که روان کننده باید به عنوان مانعی برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی عمل کند یا موقعیت حرکت بین دو سطح به گونه ای باشد که نیاز به روان کننده نیمه جامد باشد، باید از گریس به عنوان روان کننده استفاده شود. علاوه بر بعد عملیاتی روانکاری گریس، اغلب مکمل روغن کاری اکثر سیستم های صنعتی است.
گریس از دیدگاه حرفه ای:
گریس از کلمه لاتین krasos به معنای چربی گرفته شده است.
تعریف فعلی گریس یک محصول جامد تا نیمه مایع از یک عامل سخت کننده معلق در روغن مایع است. طبقه بندی اولیه گریس ها بر اساس نوع سخت کننده بود. رایج ترین سخت کننده ها صابون های فلزی هستند. از دیگر سخت کننده ها می توان به خاک های بنتونیت، سیلیکاژل، پلی اوره و سخت کننده های معدنی اشاره کرد.
گریس های مبتنی بر صابون از سه جزء تشکیل شده اند:
جزء چربی (حیوانی یا گیاهی) که معمولاً 4 تا 15 درصد کل چربی را تشکیل می دهد (چربی ها اسیدهای چرب نامیده می شوند) جزء دوم یک قلیایی است.
قلیایی که برای ساخت گریس استفاده می شود حاوی هیدروکسیدهای فلزات کلسیم، آلومینیوم، سدیم، باریم و لیتیوم است که حدود 1 تا 3 درصد گریس را تشکیل می دهد.روغن های مصنوعی پلی گلیکول یا مخلوطی از مایعات مختلف هستند.
ساختار پیچیده تری برای گریس را می توان با استفاده از فلز پیچیده ای که عامل سخت کننده آن یک صابون پیچیده است به دست آورد. به همین دلیل به این گریس ها گریس های پیچیده می گویند. گریس های پیچیده را می توان تا حدود 38 درجه سانتی گراد بالاتر از دمای کاری گریس ها با سخت کننده های غیر پیچیده معمولی استفاده کرد. گریس های پیچیده برای بهبود مقاومت گریس در دماهای بالاتر طراحی شده اند. رایج ترین انواع گریس ها گریس های کمپلکس لیتیوم، آلومینیوم، کلسیم و باریم هستند. به استثنای گریس کمپلکس باریم که نقطه قطرات آن حدود 218 درجه سانتیگراد است، سایر کمپلکس ها دارای نقطه ریزش حدود 260 درجه سانتیگراد هستند. نقطه ریزش روغن، دما
جایی که گریس از حالت نیمه مایع به مایع تبدیل می شود. به عبارت دیگر، دمایی که در آن روغن می تواند شروع به جدا شدن از سخت کننده کند، نقطه ریزش نامیده می شود. نقطه افت با روش ASTM 2265-D اندازه گیری می شود همانطور که قبلا ذکر شد، گریس های پیچیده می توانند در دماهای بالاتری نسبت به گریس های معمولی کار کنند و در نتیجه مقاومت اکسیداسیون بیشتری ایجاد می کنند. البته این در همه موارد صادق نیست. رایج ترین انواع گریس های کمپلکس کمپلکس های لیتیوم و آلومینیوم، سخت کننده های معدنی مانند خاک و سیلیس هستند که ساختار کروی یا صفحه ای دارند به دلیل سطح بسیار زیادشان باعث سفت شدن مایع می شوند. این مواد گریس بسیار نرم و بدون نقطه ذوب تولید می کنند که در صورت ساخت بسیار دقیق محصولی با کیفیت تولید می شود.
مزایای روغن کاری گریس نسبت به روغن های روان کننده عبارتند از:
قابلیت ماندن در ناحیه روغن کاری
سهولت استفاده و کاهش دفعات روانکاری
آب بندی کامل تر سیستم ها، کاهش نشتی و چکه های روان کننده
بهینه سازی چسبندگی روان کننده به قطعات در شرایط دما و فشار بالا
سادگی طراحی سیستم روانکاری
معایب روغن کاری گریس در مقایسه با روغن های روان کننده عبارتند از:
ظرفیت خنک کنندگی کم
ناتوانی در نفوذ به قطعات کوچک دستگاه و مجاری
نیاز به نیروی انسانی بیشتر برای روانکاری
عدم سهولت در بسته بندی و نگهداری
عدم توانایی در تمیز کردن و حذف آلودگی ها از سطوح قطعات متحرک
هنگام انتخاب گریس باید موارد زیر را در نظر گرفت:
نوع ماشین، سرعت و دمای کار و رطوبت محیط
تغییرات دما
قابلیت جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی قطعات ماشین آلات
سازگاری با تماس قطعات لاستیکی و پلاستیکی
عمر گریس و شرایط دوباره کاری گریس